降本增效是企業(yè)發(fā)展的永恒話題。如何實現資源的最大化利用，減少浪費、降低成本成為許多企業(yè)面臨的重要課題。近年來，首鋼通鋼機電修造公司聚焦降本工作，展開了一系列探索。

　　首鋼通鋼機電修造公司經理王東海介紹：“一直以來，機電修造公司深入貫徹綠色發(fā)展理念，聚焦資源節(jié)約和循環(huán)利用，多次開展專題討論，取得了顯著成效。尤其是檢修作業(yè)區(qū)推進的‘舊物回收、變廢為寶’實踐，通過回收廢砂、廢白鋼等廢舊物資，將這些看似無用的材料重新利用于生產中，提高其使用價值，不僅有效降低了生產成本，也為其他單位提供了降本增效的新思路。”

　　渣罐耳軸回收：變廢為寶

　　降本增效要從點滴做起，首鋼通鋼機電修造公司將降本工作細化到每一個細微之處。例如，渣罐耳軸的回收利用就成為降本“新戰(zhàn)場”。

　　“我們長期承接煉鋼事業(yè)部的渣罐制作任務，每年生產約20件13.5立方米的渣罐。”該機電修造公司鑄造主任師孫彪介紹道。每件渣罐需要使用2個渣罐耳軸，而由于尺寸和重量較大，該公司并不具備鍛造能力，長期依賴外購，導致成本居高不下。“單件渣罐耳軸成品價格約0.7萬元，每個渣罐的備件費用就高達1.4萬元。”

　　在進一步降本的推動下，該機電修造公司決定對下線渣罐的耳軸進行回收再利用。“我們對回收的渣罐耳軸進行清理和校正，確保其能夠再次使用。”該機電修造公司鑄造段長郭建春介紹。為保障安全性能，他們還對修整后的耳軸進行探傷檢測，合格的就投入使用，不合格的則報廢處理。

　　經過2年的跟蹤分析，該單位發(fā)現這些回收再利用的渣罐耳軸完全能夠滿足現場使用要求。該單位累計回收耳軸37件，其中36件檢測合格，已有30件成功上線使用，累計降低生產成本近21萬元。

　　廢砂回收再利用：綠色生產

　　鑄鋼砂是鑄件生產的重要材料之一，該單位年消耗量約2000噸。然而，由于鑄鋼砂使用后的潰散性差、耐火度降低等原因，通常無法回收利用，只能作為固體廢棄物外運處理。

　　“鑄鋼砂消耗量大，是降本的重點之一。”首鋼通鋼機電修造公司檢修作業(yè)區(qū)作業(yè)長楊曉勇表示，“經過調研發(fā)現，直接接觸金屬液的部分鑄鋼砂幾乎無法回收，但背砂部分仍具有再利用價值。我們通過技術攻關，實現新舊分離，使其得到循環(huán)使用。”

　　該作業(yè)區(qū)團隊自制篩砂機對廢砂進行篩分處理，并回收粉狀廢砂。由于耐火度降低，廢砂無法完全替代新砂，但可以優(yōu)化使用方式。該團隊探索出2種創(chuàng)新方法：一是將粉狀廢砂用于厚度小于30毫米的鑄鐵板類鑄件生產，并通過增加涂料層厚度來確保質量；二是將廢砂與黏土粉及少量水玻璃混合，作為砂型背砂使用，以提高整體強度，同時避免對鑄件質量的影響。

　　廢砂回收再利用不僅減少了固體廢棄物的產生，還降低了鑄件生產成本，實現了綠色生產和經濟效益的雙贏。據統(tǒng)計，該作業(yè)區(qū)每年回收使用廢砂約480噸，可節(jié)約新砂成本18.22萬元。

　　廢料淘金：降低鑄件成本

　　在降本增效的實踐中，首鋼通鋼機電修造公司發(fā)動一線職工集思廣益，尤其在鑄件原料上精打細算。在該公司各班組討論會上，大家提出多個創(chuàng)新思路，如：“燒結臺車篦條需求量大、成本高、更換頻繁，可以回收舊篦條再利用”“鑄鐵件成本高、供應緊張，可以回收舊鑄鐵件重新加工”“鉻、鎳合金價格高，可通過回收廢白鋼提取合金元素”……

　　舊件回收容易，但如何再利用并保證質量是一個難題。該機電修造公司成立攻關團隊，針對不同廢舊材料制訂創(chuàng)新方案。

　　針對燒結臺車篦條生產成本高的問題，該檢修作業(yè)區(qū)與煉鐵事業(yè)部燒結作業(yè)區(qū)合作，建立回收流程，優(yōu)化合金廢鋼配比，并采用稀土鎂硅合金等技術手段，成功降低篦條備件成本。2024年，該作業(yè)區(qū)累計回收下線篦條173噸，節(jié)約成本126.29萬元。

　　針對鑄造生鐵供應緊張的問題，該團隊對下線鑄鐵件進行回收再利用，通過破碎、退火去雜、配入廢鋼等手段，將廢舊鑄鐵件轉化為高質量生產原料。2024年，該作業(yè)區(qū)累計回收燒結臺車欄板、焦化爐門框等鑄鐵件約300噸，已使用120余噸，降本5.04萬元。

　　對于鉻、鎳合金成本高的問題，該作業(yè)區(qū)與一線生產單位合作，回收304不銹鋼備件，并通過成分檢測、等離子切割破碎、退火去污等工藝，確保鋼水純凈度，同時優(yōu)化配料，避免合金元素浪費。2024年，該作業(yè)區(qū)累計回收58.2噸不銹鋼備件，已使用35噸，節(jié)約合金成本64.75萬元。

　　通過一系列降本增效舉措，首鋼通鋼機電修造公司不僅降低了生產成本，更推動了綠色發(fā)展，為企業(yè)的可持續(xù)經營探索出一條行之有效的道路。